超细雷蒙磨分级机提高研磨物料细度

大部分雷蒙磨生产线的加工过程主要有四个环节:给料、粉碎、分级、收粉。要达到生产超细粉的目的，分级与收粉又是核心环节，但原雷蒙磨设备普遍存在以下问题:

1）粉体分级是传统雷蒙磨的一个瓶颈”环节。它通常采用一个类似风扇的分级机，其叶片少、窄，叶轮直径庞大且叶片间隙过宽，转速低，内外线速度不均匀，密封设计不好，漏灰多，造成分级效率差，外泄大颗粒较多等。目前国内一些国家采用增加叶片数量、设双层结构提高转速的办法，分级精度略有提高，但作用不大，尤其是成品中的大颗粒含量仍然很高。此外，分级精度还与送风系统的风量和风压匹配有关。传统雷蒙磨的鼓风机是为生产325目以下粉体设计的，风量大，风压小，影响分级的效果。

2）传统雷蒙磨的收粉系统是采用旋风收尘器实现的，这种单筒式旋风收尘器是为325目以下粉体设计的，而用于微细粉收粉效率很低;有的虽增加小旋风，二次收粉，但跑空的细粉量仍然较多，而且整条生产线处在正压下运行，粉尘外溢，造成环境污染，粉体损失严重。

超细粉碎研究结果表明，超细产品的利用主要还在于分级的产品细度。粉碎是一个概率过程，其产物具有一定的粒度分布。将合格细度的产品取出或将不需的大颗粒去除是获得指定产品的重要步骤。随着所需粉体细度的提高和产量的增加，分级技术的难度也越高。粉体分级问题已成为制约传统雷蒙磨生产技术发展的瓶颈”，而分级转子与出口之间的动态密封是保证分级精度的关键。合理精确的密封不仅可以提高粉体产品质量，同时还可以大大节省分级过程的电能。

新型超细雷蒙磨生产细粉范围确定在3251 250目，采取了以下措施改进传统雷蒙磨:     

1)选用细鄂破碎机或调整减小原有鄂式破碎机的鄂板间距，减少进料的颗粒直径，使物料进料直径控制在20~15mm以下;

2)改进分级系统是超细雷蒙磨的核心环节。采用大型涡流叶轮分级机取代原回收后扇叶分级机，获得成功。

分级机的主要功能是阻比不合格的大颗粒通过，返回磨机重磨，只让合格的粉体颗粒通过。混入成品的大颗粒越少，分级精度就越高。分级颗粒的粒径大小与分级轮的直径和结构参数有关:叶轮的直径和叶片的间距越小，通过的粉体颗粒直径就越小，同时产量也随之降低。为保证满足粉体分级颗粒的细度以及产量的要求，关键技术在于选择合适的叶轮结构参数，如分级室的宽度、叶轮的直径、分级叶片的厚度与间距、叶片的数量以及密封的处理等。山于细粉的产量主要取决于雷蒙磨主机的粉碎能力，分级机的分级效率如达到90%以上，分级效果就比较理想。