1.5*5.7米球磨机的设计改进

这种球磨机是改进设计试制成功的，但从用户那里反馈的意见来看，尚需进一步改进:
1。全机设计重量27吨，实际达28吨，耗电量大，安装130冠电动机。若安装、使用不当，拖动困难。个别用户有改用155甩的。
2.主轴承耗油量大，润滑油不能回收，油流满地。
3。某些零部件设计的结构不合理，不能完全满足用户使用维护的要求。
4.原产品的设计成本较高。
一、改进对象的选择。该产品7个部件，共有零件347种3212件。用ABC法列出重量比重及成本比重表和分布曲线图，得出AB两类零件仅24种175件(重量大于20公斤)，占总重的88.92%，占总成木的85.07%，作为改进重点。
二、功能分析及改进方案。由于已生产十年，主要问题、国内外现状等情报资料已有所掌握，故方案选定采用了经验分析法，主要针对上述24种零件的功能定义，初步确定其改进措施和预计经济效果，更后选定19种作为改进对象。
三、改进措施及经济效果。按满足功能、降低成本(或略有提高)的要求，采取了以下措施:
1.推广以焊代铸工艺，大力采用板焊件代替铸件。如进、出料口装置，原为铸铁件，净重分别为442公斤和523.5公斤，改为板材焊接件后，重量降为315公斤和245.6公斤，加上加工工时减少，成本分别降低了323元和1200元。
2。适当改变材料，改进热处理工艺。如齿轮原设计材料为45号钢，重160公斤，成本960元;改为40er，重203公斤，增加了表面淬火，成本降到6n元。又如大齿轮原设计重1440公斤，成本680。元;适当减少了齿宽和改变了部分结构尺寸，增加了中频齿面淬火，重量降到1100公斤，成本为5184元。
3.改进产品结构，减少轴承合金用量。如主轴承原设计为蛇形管冷却、油杯润滑结构，轴承合金用量大，冷却效果不好，且润滑油不能回收，用户反映很大。改为腔式水冷却、油勺给油循环用油装置后，轴承衬重量虽增加了，加工较困难一些，但节约了一半的轴承合金用量，部件总重量也有所减少。成本降低940元，用户每年可节约润滑油近3吨。
4.适当减轻轴承底座等支承件的重量，功能不降低。如轴承底座原重840公斤，成本1160元，改后重484公斤，成本670元。为方便用户维修，有的适当增加重量和成本，但不影响整个产品成本降低。如传动轴原设计为单端传动，韶轮翻面时必须把轮子压出，翻面后又压入，很多用户没有条件和设备进行。改进后把轴加长了，改为双端传动，重量及成本均有所增加，但用户却相当满意。
四、评价:
1.这19种件，原重22.7吨，现减少到20。1吨;减轻2.6吨，为11.5%。原成本65236元，现减少到57359元，降低7877元，为12%。
2.80~82年共生产76台，降低成本66万余元。一等品率由80年仅21%提高到82年的79%。
3.尚有齿轮罩的密封，人孔门的结构等需改进，并进一步贯彻国际标准等工作要做。