电厂脱硫煤粉设备磨粉机提高工作效率

目前我国的火电厂燃煤采购渠道较为复杂，电厂燃煤来源多种多样，在实际生产运行时很难燃用设计煤种。而其中燃煤含硫率的变化所带来的更直接的影响就是FGD 入口SO2浓度的变化。当FGD 入口SO2浓度超过脱硫系统的设计要求时，将导致脱硫率降低，达不到国家环保标准要求。给企业的经济效益和社会效益带来一定的影响。

以靖海发电有限公司2×600MW 超临界直流机组脱硫系统为例，其设计煤种收到基全硫为0.63%，校核煤种收到基全硫为0.90%。但在实际生产中，入厂煤的含硫率变化较大。据2008 年度统计，入厂煤更小含硫率为0.27%，更大含硫率为2.16%，两者相差近十倍。当燃用含硫率大大高于设计值的煤种时，将很难保证合格的脱硫率。而对脱硫系统重新设计进行大的改造是不现实的。因此，为更大限度地保证脱硫系统的正常运行，使脱硫率达到国家环保标准要求，配煤掺烧已成为必然的选择。

结合靖海发电有限公司的圆形密封原煤场及直吹式制粉系统的结构特点，采用了“分磨制粉，炉内掺烧”的配煤掺烧方式，使FGD 入口SO2 浓度稳定在一定范围内，以达到提高脱硫率的目的。同时也可减轻因高硫份燃煤产生高温硫腐蚀对锅炉受热面管件的失效影响。

燃煤含硫率变化所带来的更直接影响就是FGD 入口SO2浓度的变化。而SO2 浓度增加造成的更直接影响就是SO2脱除率直线下降。在液气比不变的条件下，如FGD 入口SO2 浓度发生小幅度的波动，通过调整石灰石浆液制备系统出力与供给量基本上可以保证正常运行。一旦发生大的波动，同时超出石灰石浆液制备系统设计出力，伴随的就是塔内液相介质的PH 值降低，造成金属设备、零部件、管道的严重腐蚀等一系列问题，影响到脱硫系统的安全运行。当SO2 浓度高于设计值时，吸收塔反应池内的PH 值降低，需要更高的Ca/S 比，吸收塔内的CaCO3浓度升高反而降低了CaCO3的溶解度，因此需要更大的反应池容积。因此，对于煤种的适用性（SO2 浓度大幅度高于设计值），浆液循环量、吸收塔反应池的容积和是否有足够的氧化风量成为影响脱硫率主导因素。因不可能对现有的脱硫系统进行大的改造，所以采用配煤掺烧的方法，是目前提高脱硫率更有效的途径。

原煤在电厂利用要经过一定的粉磨，一定细度的煤粉更有利于燃烧放热。对于保证温度，保证能量输送，保证动力都有巨大作用。原煤有一定的水分，需要烘干。而立式磨粉机在原煤粉磨方面又具备了一定的烘干能力，粉磨的同时去除了水分，可谓一举双得。在原煤湿度低于15%的情况下，用立式磨粉机将原煤磨成200目的细粉，同时省去了烘干环节，节省的能源。立式磨粉机在粉磨时的烘干能力主要从两方面得到，一是磨机运行中与物料摩擦产生的热，一是可从磨机下部通风口，通入热空气，加速煤粉的烘干速度。

立式磨粉机的性能优越不仅体现在烘干能力上，还体现在产量上。产量大，规模效益明显，生产每吨煤粉的成本会随着生产量的提升而降低，就是边际成本降低。对于电厂、冶金厂这些大型厂矿，每年的用煤量都在数千万吨，用立式磨粉机来作为煤粉磨粉机，再合适不过。

因入厂煤各主要煤质指标基本能满足锅炉燃烧的要求，因此入炉煤的配煤掺烧是以入炉煤的含硫率作为首先要素来考虑的。即首先要满足入炉煤含硫率的要求，在此基础上再去考虑满足锅炉燃烧方面的要求。

对于直吹式制粉系统煤粉锅炉，存在两种炉内混煤掺烧方式 ：一种是炉内完全掺烧，即各磨煤机的煤斗中的上煤都是通过输煤程控系统掺好的煤，各层喷燃器烧的都是混好的煤（炉前掺配，炉内混烧）。另一种掺烧方法为炉内分层掺烧方法，即部分喷燃器层采用某种煤，而另外部分喷燃器层采用另一种煤（分磨制粉，炉内掺烧）。

考虑到本厂原煤场为密封圆形煤场，较难实行传统的“炉前掺配”，因此我们的配煤掺烧方案都是采用“分磨制粉，炉内掺烧”的掺配方式。即不同的磨煤机磨制不同种类的原煤，煤粉经各磨煤机的一次粉管直接输送入炉内燃烧，煤粉在炉内进行掺烧。