矿渣粉磨技术应用水泥熟料的好处

在水泥和混凝土中掺入高细度矿渣，可以提高水泥及其制品的力学性能，并节约水泥的用量，是广大水泥生产厂家重点关注的话题。目前，在国内通常采用熟料和混合材分别计量，并同时粉磨的工艺技术路线。但由于矿渣和水泥熟料硬度和易磨性存在较大的差异性，导致混合磨水泥中犷揸组分平均粒径较大，有研究表明在球磨机中粉磨矿渣水泥比表面积为300～350m2/kg，其中矿渣的实际比表面积仅250～270m2/kg左右，这严重制约了矿渣潜在水硬活性的发挥，在生产上则表现为矿渣掺量不能大幅度提高，或提高矿渣掺量而磨机产量降低、电耗剧增。实践表明，随着矿渣粉比表面积的增大，水泥中掺人矿渣粉的比例可以适当提高，矿渣比表面积提高到400m2/kg以上时可大幅度增加在水泥中的掺量，可多达50%左右，对混凝上的性能也有益处。尤其是比表面积600m2/kg级的矿渣粉掺量可达70%，但水泥的凝结时间要延长。为了解决这一问题，一般可采取以下措施：一是调整生料配料方案，适当降低熟料的硅酸率提高铝氧率；二是减少石膏掺人量，控制水泥中三氧化硫的含量在1.50%左右。通过釆取以上措施，凝结时间一般比原来缩短40～80min，其他性能指标基本不受影响，经济效益和社会效益都很显著。 

单独粉磨

目前，矿渣粉磨技术大致有：①矿渣与熟料、石膏的共同粉磨；②矿渣单独粉磨，再与熟料、石膏的细粉混合成水泥；③矿渣单独预粉磨，再与熟料、石膏共同粉磨。但由于采用首先种粉磨工艺技术粉磨时矿渣易集中在粗粉中，仅起混合材作用。而单独粉磨矿渣不仅可生产高比表面积矿渣粉，而且节能非常明显。

1.能充分发挥矿渣的活性。众所周知，矿渣的水化反映滞后于水泥，要想水泥和矿渣达到同步水化目的，必缵控制冀各增不陶的更佳细度，以充分发挥矿渣的活性，况且矿渣的硬度及耐磨性和水泥相比有很大的差别，如果矿渣不能达到理想细度，就会造成矿渣对水泥的早期强度贡献小，致使混凝土及其制品的早期强度低，发展潜力不大，矿渣作为填料使用不能充分发挥活性，浪费资源。

2.能充分发挥水泥活性，避免过粉磨现象。由于矿渣硬度大，难粉磨，如果要达到矿渣的理想细度，务必造成水泥熟料的过粉磨现象，使水泥的早期强度大，但发展潜力小，28天强度低。这也要求我们使用分别粉磨的方法。

3.降低成本，实现成品的多元化。无论是矿渣不能充分利用或水泥的过粉磨现象都务必造成资源的浪费和成品成本的提高，如果采用分别粉磨的方法可以降低成本，况且可以任意调节水泥和矿渣粉的颗粒以满足于更多的要求，达到更多的颗粒级配，实现成品的多元化。